中国机床工业六十年发展经验谈足浴盆遥控门锁摄像录像焦煤电脑锈花

中国机床工业六十年发展经验谈

机床从其产品本身具有的独特性来看，既是现代工业必不可缺的生产工具，又是涵盖刚度、热变形、振动、精度等基础理论的应用技术。它是一个国家工业化之基础，其重要性关系到国家经济命脉乃至战略保障。

中国的机床工业从1949年新中国成立后逐步发展起来，迄今整整60年。回顾中国机床工业60年的发展道路，曲折波动。可明显地分为两大阶段，一为建国30年（1949年~1979年）；二为改革开放30年（1980~2009年）。两个不同时代造就了人们不同的思想意识，也必然影响了机床工业不同的发展路径。

第一阶段，新中国初建，百废待兴，人才缺乏，科技落后。在苏联专家指导下，机床厂根据他们的图纸逐步生产一些手动普通机床，以供应生产急需。此后，在1950年~1957年短短的8年时间里，通过引进先进技术、并合理规划发展，我国陆续建设发展起了机床“十八罗汉”厂、七大综合机床研究所，并成为当时机床工具产业的生产骨干，为中国整个机床工业的布局、生产、管理打下了良好的基础，这可以称得上60年来中国机床工具行业发展的黄金时电熨斗期。

第二阶段，在经历了3年大跃进以及文革时期的惨痛教训后，中国开始走向了改革开放的道路。机床工业也随之逐步走上科学生产、大力发展的道路。在1958年~1979年的21年间，由于我国微电子、计算机等基础理论以便到达好的效果是个很重要的问题薄弱，机、电、液、气各种元件技术不过关，数控机床的开发一哄而上、又一哄而下，经历了三起三落，最终因性能不可靠，无法屏幕刷用于生产。直至1980年改革开放，开始引进日、德、美数控系统、以及各类数控机床、加工中心，进行合作生产。通过边仿、边学、边造、边用，逐步掌握了数控机床的一些技术、特点与发展规律，发展比较迅速。2006年，国家又提出大力加强自主创新。中国的数控机床生产研发开始渐入佳境。

改革开放的30年里，我国的机床工业在技术上、产量上发展迅猛。用户遍布各行各业的同时还陆续出口。由于经济稳定发展、市场需求旺盛，在2001年~2008年的8年间，金属切削机床产量从19.2万台增至61.7万台，增加3.2倍；数控机床从1.7万台增至12.2万台，增加6.9倍；加工中心产量，从447台增至8000余台，增加18倍。在世界四大国际机床展览会上，都有展出，特别是在CIMT展（中国国际机床展）上，新品种更是琳琅满目，彰显出中国机床工业的欣欣向荣。

前事不忘，后事之师。总结机床工业发展第一阶段的经验，第一条就是高度重视机床工业的重要性，遵循客观发展规律，重视科技人才。

建国初期，国家大力发展工业，曾派大批技术骨干以及管理人员出国学习，他们学成回国后，都成为各自工作岗位上的骨干，为新中国机床工业的发展，作出了重大贡献。机床工业也因此受益，国家在人力、物力上都加大了对机床工业的投入。在苏联专家指导帮助下，机床工业逐步建立了“十八罗汉厂”和七个综合机床研究所，它们在很长时间内起到了强大的生产骨干和技术核心作用。特别是机床研究所，在理论研究、加工工艺探索、以及关键技术的攻克上冲锋陷阵，起到了“参谋、攻坚、组织、服务”的作用，对中国机床工业的技术发展功劳卓著。

尤为突出的事迹当属当时称为机床工业两大“战役”的“高精度机床战役”（1960~1965年）和“二汽战役”（1966~1972）。

这是为解决国民经济发展急需成立的专项技术攻关。

1960年，国防尖端、精密机械工业急需包括坐标镗床、坐标磨床、齿轮磨床等在内的13种高精度机床。然而，国内机床工业还很落后，无法自行生产，而国外又对我国实施技术封锁。从而，一场自力更生、自主研发突破的高精度机床“战役”打响。国家提出以下发展思路：战略上藐视、战术上重视；掌握关键零部件成套工艺定州；优先发展基础型，进而发展变型；解决配套技术，包括母机，母仪等；重视设计力量的培养，设计出世界一流产品；切实解决好重大配套件，如轴承、电机、光学制品等。由于组织规划周密，措施得力，到1965年，已成功开发了高精度机床七大类24个品种、年产能力500台，可供应国家急需，同时技术上接近世界先进水平。当时有日本当磨擦接触区的阻值R＜＜R1时的杂志还称赞上海机床厂的高精度磨床水平先进。这一战役，对提高整个机床工业的技术水平起到了重大促进作用。

“二汽战役”是在文革时期为发展汽车工业而组织的对高效自动化机床、自动生产线进行攻关。由机床厂、用户、科研单位、学校组成“联合工作组”，紧密合作、加强试验、攻克技术关键。用4年左右时间，为二汽建厂提供了46种7664台高效自动化机床、组合机床自动线35条、回转飞行实验体零件加工自动线6条，使二汽设备品种的自给率达95%。

在前30年的发展中，积累了经验也暴露了许多问题。尤其是1958年~1960年河虾养殖，3年“大跃进”和文化大革命10年动乱期间，思想意识领域的盲目性、表面性、浮夸性成风，使得生产管理紊乱、整体经济都在违反客观发展规律中波浪起伏，损失严重。表现为：一、忽视质量、盲目追求数量、浪费严重

1958年3年“大跃进”时期，各地竞相发展机床，忽视质量、盲目追求数量。1958年的机床产量是1957年的两倍；1960年为1957年的5倍。产品大多是粗制滥造、质量无法保证。1966年~1976年的文革期间，情况更为严重，时间延续更长。文革中生产的164万台机床，大部分不能使用。1976年抽查，机床合格率仅60%。二、重生产、轻科研；重主机、轻配件

由于对机床特点、认识不清，在第一阶段，整个机床工业普遍存在着重生产、轻科研；重主机、轻配件；重基型、轻变型的错误思想。造成对科研工作忽冷忽热，不深入、不系统。市场需求旺时，忙于抓生产、忽略了科研工作。不少产品，由于缺乏认真细致的科研工作，关键技术不过关，可靠性差，用户不满意、宁愿进口，我国机床工业失去了信誉。由于重主机、轻配套，整个机床工业中刀具、配套件生产企业的人力、物力及科研都很薄弱，许多刀具、配套件在质量技术上，远远满足不了先进主机的发展需求。加之缺乏深入系统地对用户需求的调查，忽视三化工作（标准化、通用化、系列化），使得长期以来，机床的变型少，缺乏特色、个性化产品，品种重复，结构雷同，竞争力差，更难以出口。 （本文作者系中国机床工业协会高级顾问，曾任北京机床研究所自动化研究主任）

院士点评

在我国机床工业发展的这60个年头里，有许多宝贵的经验，如上世纪60年代机床工具局发起的“样机试验”。当时，把进口的先进“样机”送给有关企业全面试验，了解其优点的同时也剖析其缺点，这对我国机床的研制起到了巨大的推动作用，在当下市场经济的条件下，这个行之有效的举措依然值得借鉴。

不仅技术案例值得借鉴，在计划经济时期的一些行业管理办法也同样值得总结学习。如制定行业发展规划，一些“市场规划”、“科技发展规划”，“新产品发展规划”、“标准化规划”等，这类指导性规划明确了企业的发展方向，在市场经济的条件下，做好规划依旧是行业发展的必要工作。

在总结过去的经验教训的同时，也应该注意到当下我国机床行业发展的新趋势。在国际市场上，国产机床与国外先进产品相比，优点是，性价比高、服务到位，是实用型产品，但由于不少国外企业逐步在国内设厂制造、销售，这使得国产机床优势尽失，如何应对这一趋势，值得深思。

近年来，国内企业频频在海外收购，企图利用其技术及品牌优势，拓展市场，但是由于经济文化差异，未能实施有效管理，以实现预期的效果，这也需要认真总结，以防海外并购图虚名而受实祸。

值得一提的是，机床行业有其专有的共性技术，深入开发掌握这些技术，是行业技术开发创新的基础，国家多次强调产学研结合，用意虽好，但在新形势下，如何操作，还缺乏经验。在机床行业里，尤其需要一个不以盈利为目的的共性技术研究机构，以推动新产品开发与创新。以目前大量的高校毕业生与海归技术力量，欲建这样一个行业研究机构，并非不可能。 （周勤之，中国工程院院士，中国静压轴承开创人之一，在机床行业工作时间长达50年。至今仍担任上海机床厂高级工程师。）