低压聚乙烯薄膜油墨的行业应用及发展前景展望圆盘刀

低压聚乙烯薄膜油墨的行业应用及发展前景展望

随着我国商品经济的快速发展和人们生活水平的不断提高，人们对商品的包装要求也越来越高。目前，国内的包装印刷业正处于一个飞速发展的时期。由于塑料薄膜种类繁多、性能各异，以致在印刷时经常会碰到各种各样的印刷故障，出现各种各样的质量问题。如何避免或减少印刷加工时碰到和出现的困难和质量问题，这就需要印刷厂在使用基材时，选用相对应的油墨，也就是说凡是一种塑料薄膜就有一种专用油墨。

众所周知，在表面印刷包装中，通常选用聚乙烯薄膜(即PE)作为承印材料，而聚乙烯是比较难以印刷的材料，这是由其本身的性质所决定。聚乙烯无极性，化学性质稳定，几乎不溶于任何溶剂。尤其是低压聚乙烯薄膜(HDPE)更是最难印刷的材料，也是众多印刷厂最头痛、印刷故障和质量问题最多的印刷基材。由于低压聚乙烯薄膜是高密度聚乙烯经低压聚合而成，所以薄膜呈乳白色，表面光泽度较差，拉伸伸长率小，通常作为手拎袋等包装正面印刷。低压聚乙烯薄膜作为一种特殊的印刷薄膜，显而易见也就必须使用专用油墨来涂布。因此油墨生产制造者就必须生产相对应的低压聚乙烯薄膜专用油墨，来适应薄膜其本身性能，满足印刷厂的印刷要求。

我们都知道在印刷低压聚乙烯薄膜时要求油墨在印刷后能达到以下性能指标：(1)附着牢度：满足于油墨与薄膜之间的亲和性。当然低压聚乙烯薄膜的处理度必须达到表面张力48达因/cm以上；(2)耐磨性和抗刮性。这是保证印品在受到各种外力影响而图文不失真所必须达到的；(3)干燥与抗粘连性。这是由于油墨以溶剂挥发干燥方式印刷，它跟溶剂组成、颜料与树脂的配以及树脂、颜料对溶剂的释放性、印刷机及印刷条件、印刷后印品的后处理等环节都息息相关。彻底做到印品的充分干燥而保证印品的抗粘连效果。

综上所述，低压聚乙烯薄膜作为特殊的薄膜需要专用油墨来涂布，然而在好多印刷厂中，尤其是规模极小的印刷厂，由于印刷操作员工几乎没有接受过专业培训，技术素质偏低，导致有时把普通型油墨当作专用油墨来使用，结果造成严重的印刷故障和印品质量达不到客户要求，甚至报废。这样的事情本人就遇到过多次。记得有一次，龙港有一印刷客户打电话投诉说油墨在使用后，墨膜整块整块往下掉，甚至印品轻轻一甩就掉下油墨来。经过仔细问清缘由，原来是把普通型油墨用在了低压聚乙烯薄膜上，造成了如此的印刷故障和印品质量问题。当然有时油墨制造厂对自身产品并没有真正说明适合与不适合使用，在产品的使用说明中采用模棱两可的说法，也误导了印刷厂使用，导致了印品的质量问题出现。那么到底普通型油墨与低压聚乙烯薄膜专用油墨区别在哪里呢？也许有的油墨工程技术同行会认为在原普通型油墨上加一些蜡粉就能解决低压聚乙烯薄膜的使用问题。其实并不然，我们不妨把普通型油墨与低压聚乙烯薄膜油墨使用材料列表作一个比较。

普通型油墨低压聚乙烯薄膜油墨

常用苯溶聚酰胺树脂专用聚酰胺树脂油墨表面增亮剂

硝基纤维素低粘度硝基纤维油墨润湿剂

颜料低压聚乙烯专用树脂防刮耐磨剂

填充料精选优质颜料防粘剂

混合溶剂底材促进剂混合溶剂

从表中我们不难发现普通型油墨与低压聚乙烯薄膜在配方设计、材料选用都有相当严格讲究要求的，低压聚乙烯薄膜油墨作为专用油墨在配方设计材料选用都很独特，制成的油墨产品性能上有广泛性，既能用于其它常规薄膜(如OPP、PE)的使用要求，又能满足低压聚乙烯薄膜使用，其性能、质量的可靠性都是普通型油墨无法比拟的。不仅能满足附着牢度、耐磨性、抗刮性和干燥性，同时能满足光泽度、印刷速度的提高。我们都知道普通型油墨的印刷速度一般为10～60米/分，而低压聚乙烯薄膜油墨的印刷速度要在60～150米/分，甚至更高。所以本人不赞同在原普通型油墨上加一些蜡粉就可以解决低压聚乙烯薄膜使用看法，加蜡粉固然能解决油墨承印基材时抗磨擦现象，但是这样做是治标不治本的，油墨与底材粘接牢度根本无法得到彻底解决，再者加蜡粉的份量如控制不当、蜡粉的牌号选择不当又会造成油墨产品的光泽度变差。由于低压聚乙烯薄膜表面光泽度本来就差，加之光泽度差的油墨印刷上去，反而使印品不美观，大大影响了印品的使用率，给印刷厂和产品使用客户带来负面影响，甚至造成印品浪费。一般来说，大油墨制造厂的油墨产品质量要比小油墨制造厂好的多，从地域来看南方的油墨产品无论从品质、性能等方面都比北方相对强一些，尤其是专用油墨的品质。由于油墨工程技术人员自身素持、技能参差不齐，加之油墨市场竞争继续激化，油墨所需原材料的价格一涨再涨，也导致了油墨品质高低不均，估计这一现象还将存在，短期内无法改观。

眼下，全世界正面临着石油资源的严重短缺，尤其是环保呼声日益高涨，开发和应用节约资源、保护环境的经济环保型油墨已成为摆在油墨工程技术人员和印刷从业者眼前的迫切任务这一重大使命的开展和完成，既是相关行业建设节约型社会与和谐社会应尽的责任和义务，更是相关行业自身持续发展的客观需求，油墨的醇酯化取代苯溶化已成趋势，油墨水性化已成为未来油墨发展的主导方向，尤其研发和实现专用薄膜使用水性化专用油墨，更是所有油墨工程技术人员共同探讨和面对的重大课题！

信息来源： 油墨资讯

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